文/《四川党的建设》全媒体记者 陈艾婧
1966年，新中国成立后兴建的唯一内燃机车研制企业在资阳诞生。经过60年的发展壮大，从资阳开出的内燃机车远销世界38国，出口内燃机车数量占全国一半以上，“十里车城”名动全省。如今，“火车头”驶向低碳时代，绿色转型要推进，极端环境下的稳定运行要破解，国际标准要一一兼容……难题一项接一项，解题的人何在？
去年7月，资阳以中车资阳机车有限公司（以下简称“中车资阳公司”）为龙头，吸纳产业链上下游企业、相关高校和科研院所等18家单位百余名工程师，在全省率先探索建设内燃机车工程师协同创新中心，协同开展共性难题研究和核心技术攻关，助推产业链上下游企业技术同步、创新同步，促进轨道交通产业强链集群。
中车资阳公司打造的混动新能源机车。供图/中车资阳公司
一套机制破解人才困局
内燃机车工程师协同创新中心落地后，中车资阳公司动力系统研发部研发经理王昌进攻坚氢内燃机的底气更足了：“把高校专家纳入同一个攻关团队，不少难题一通电话就能对接解决。”
底气来得并不容易。最近几年，王昌进始终扎根氢燃料机车技术攻关。他敏锐地发现，绿色转型下，国内外同行纷纷角逐氢内燃机赛道。“不能只盯产值，固守既有的生产线和市场。”他说，“大环境倒逼我们创新，不创新就没有未来。”
目标明确，一道道技术难关也接踵而至：氢燃料储运难，关键零部件工艺待优化，资金投入大、见效周期长，理论与实践之间始终缺一座“桥”。“这些‘硬骨头’，靠企业自身‘啃不完’。”
中车资阳公司企业管理部相关负责人也很头疼：“以往校企合作都是项目制，项目完结合作便终止，难以形成稳定、持续的深度协同。”
这不光是中车资阳公司一家企业的难题。资阳市委组织部联合资阳市经济和信息化局多次走进本地轨道交通产业上下游企业，向管理层和一线研发人员了解情况，发现情况大同小异：对能解决关键技术难题的尖端人才，都求贤若渴。
“创新驱动，本质就是人才驱动。”资阳市委组织部相关负责人说，把优质智力资源稳定引到产业一线，推动高校专家从短期技术服务到长期深度协同，使之更好地利用理论优势，推动企业技术迭代，正是建设内燃机车工程师协同创新中心的初衷。
中心如何落地？“任务来了，就从入库工程师里跨单位、跨专业挑人，凑成一支虚拟团队，把散落在各家单位的专家凑到同一张任务表上，协同攻关。”王昌进介绍，“从提出需求到团队成型，不到一个月。搁以前，光和一所高校谈合同走流程，三个月都未必够。”
孙柏刚教授走进中车资阳公司车间，与工程师讨论产品相关技术。供图/中车资阳公司
氢内燃机项目团队走进北理工学习交流。供图/中车资阳公司
多方智源攻坚氢能赛道
重庆大学能源与动力工程学院教授梁兴雨，长期从事先进内燃动力研究。接到王昌进牵头的氢内燃机项目邀约时，他感到“机会难得，责任很重”：“以前只是给企业提建议，现在是并肩解决实际工程问题，给了我们把科研成果走向实际应用的舞台。”
此后，双方互动频繁。氢燃料喷射压力标定、氢内燃机专用油品开发、样机参数确定等关键环节，企业工程师提出工程约束和实况需求，梁兴雨则带着团队从燃烧机理出发开展理论仿真与性能优化，双方一起算、一起改。每一轮演算产出的数据，都直接作为零部件开发的重要依据。
另一边，北京理工大学机械与车辆学院能源与动力工程系孙柏刚教授，则全力投入试验台建设与理论仿真计算。深耕氢内燃机研究近20年的他，曾主持研发国内首台氢内燃机汽车，积累了丰厚的研发经验。
项目推进过程中，试验台防爆安全设计一度卡住进度。王昌进第一时间通过微信向孙柏刚求助，希望借鉴成熟平台的设计思路。双方很快敲定线下研讨——9月上旬，王昌进和团队带着亟待破解的安全设计难题，来到北理工现有的试验台实地学习。结合氢气密度小、泄漏后易向上聚集的特点，众人反复推演比对，把原有的“侧面泄爆”方案优化为“顶部泄爆”，完成关键安全环节的校核。
团队是虚拟的，活儿却是实打实的。“短短三个月，项目就在氢内燃机缸内流动、燃烧控制等领域实现12项关键技术突破。”中车资阳公司企业管理部相关负责人感慨道，“高校专家补齐了新能源产业研发的短板，帮助企业少走许多弯路。”
一线产业难题，也反向滋养高校科研教学。梁兴雨说：“我经常把车间遇到的工程问题带回校园，转化为科研选题与学生实践课题，倒逼研究跳出实验室理想环境，更多考量方案的工程可行性，真正实现产学研深度融合。”
一支团队激活整条产业链
依托虚拟团队，王昌进在氢内燃机项目上打开局面。这套跨单位组队的模式，顺势辐射到产业链上下游——作为本地轨道交通装备产业链的“链主”，中车资阳公司的烦恼恰恰也在这条链上。
“公司关键零部件长期靠省外供货，成本高、周期长、质量难控；本土配套企业具备生产基础，却受技术短板制约。”供应链管理部主任王永强看得透彻，“‘链主’不能只追求自身强大，如果供应链跟不上，整机企业也很难抢占市场。”
今年3月，中车资阳公司委托配套厂商资阳晨风机电有限公司试制AC型内燃机车顶盖。对晨风机电而言，这是此前从未涉足的生产品类。“技术标准、焊接工艺、现场实操管控，都面临不小挑战。”该公司副总经理罗洪斌回忆。
“链”上有需求，虚拟团队快速组队响应。依托共享工程师网络，协同创新中心全面摸清需求，精准匹配企业、科研院所、检测机构等资源，集结王昌进所在研发部，以及工艺质量部、钢结构事业部等技术人员协同帮扶。
“不是把图纸交出去就完事。”王昌进介绍，除研发端提供技术支撑外，设计人员驻厂对接实际需求，工艺技术人员手把手开展焊接实操指导，对每一道焊缝、每一步装配细节逐项打磨校验，帮助本土企业沉淀下自主生产能力。罗洪斌感慨道：“工程师一趟趟上门，一干就是四个月。完成顶盖试制后，我们更确信自己也能啃下没碰过的产品。”
一个灵活的虚拟团队，激活整条产业链的创新潜能。本土企业练出承接轨道装备件的能力，中车资阳机车也缩短供应半径、稳住质量与成本，产业生态因此更完整。王永强喜欢打一个比方：“好比一台多缸发动机，各个气缸分头做功，却共用同一根曲轴汇聚合力。”目前，在虚拟团队的协助下，已有5家配套企业完成国际铁路行业标准认证，为联盟企业节约设备购置成本上千万元。
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