川观新闻记者 曹凘源
“怎么感觉比上个月来的时候还热闹？这么多部件等着加工，搞得赢不？”
“订单多了嘛，时间紧任务重，但是，我们有机器‘裁缝’帮忙！没问题！”
4月24日，四川日报全媒体记者来到东方电机重跨车间蹲点，在一台转子支架焊接区，恰好碰见才熬完一个通宵的金宝，厚重的黑眼圈、嘴唇发白起皮，这个略显沧桑的男人当得知记者来采访智能焊接技术时，瞬间恢复了活力，开始滔滔不绝讲起来。
裁缝，自古以来就做着量体裁衣的工作。一个好裁缝，将两片布以最快速度、最精密的方式料缝合在一起，这是基本功。
焊接亦是如此。重大装备制造的过程中，焊接几乎贯穿零部件生产始终。按照金宝的话来说，高质量的焊接工作，是后续顺利完成装配工作和产品保持较高精品率的关键。
从“一人一杆枪”手动作业，到如今智能机器人采用更先进焊接技术自动化作业，这样的转变，源于一个行业内亟需破解的难题——
发电设备零部件重量大、尺寸大、板厚厚度达、焊量大、结构复杂、属于单件小批量，考虑到生产成本，无法实现大规模流水线作业；同时，焊接作业环境恶劣，高温、高强度对焊接工的工作年龄划定了限度，也对产品保持精品率提出了挑战。
“一般来说，焊接工20岁左右进厂，跟着师傅学习7、8年开始单独作业，35岁达到焊接工的‘黄金定点’，最多干到45岁就要退出一线。”金宝坦言，现在业主要求高、任务量大、交付周期短，对焊接工作带来了更大考验，“所以我们根据生产需求定制了焊接机器人，同时不断更新焊接技术，提高效率。”
记者在现场看到，一台焊接机器人正在对一个贯流式转轮进行表面堆焊作业，电光闪烁，刺的人睁不开眼睛，但是转轮表面的焊缝却整齐细密。“以前我们需要4个人分两班倒干40多天才能做完这台设备的焊接工作，现在两台机器人24小时同步作业，只需要两周时间，缺陷率能够减少99%。”金宝说。
除了机器“裁缝”参战，窄间隙焊接技术的广泛应用也带来了效率和品质的变革。
“窄间隙焊接是我们焊接领域最新的技术成果，可以说突破了发电设备行业机器人焊接应用的瓶颈，目前广泛应用在大厚环板焊接作业中。”金宝介绍，以转子支架的焊接作业为例，通过该技术配合焊接机器人，整体焊量能降低50%到72%，产品能够达到98%的精品率。
见记者不解，金宝拿过纸笔画出草图：“传统的焊接是K形坡口，相当于焊接件基础面呈‘K’字形，40层的焊量需要焊500道。而采用窄间隙焊接，焊接件接触面呈平行状态，40层的焊量只需要焊40道。”金宝介绍，如果将数据量化，相当于，7个人、两班倒、70个班次才能完成的任务，如果采用机器人加人工，只需要一台机器加一个人，只需要28个班次就能完成。
“我们还没有满足，后板焊接跟踪依旧是困扰行业发展的难题。”金宝说，板厚超过50毫米后，焊枪的精准度就会降低，产品极易返工。“我们正在尝试加装激光追踪器，对焊件形成3D追踪，进一步提高加工精度”。
送记者到门口，金宝又转身返回工作岗位。电光闪烁间，机器“裁缝”仿佛转向大件路零公里的方向，迎接着更多“客人”的到来。
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