11月21日，中国海油天津分公司传来消息，我国首艘集成式大型压裂船“海洋石油696”完成龙骨铺设，全面进入加速建造阶段。
集成式大型压裂船的建造是我国自主设计建造油气开发设备、提高我国能源自主率的必由之路，也是中国海上低渗油气资源规模化开采的迫切需求。“海洋石油696”作为国内集成式大型压裂船的首制船，填补了我国海上油田压裂技术和工程领域的空白，具有重要的战略意义。 该船由中国海油天津分公司工程技术作业中心负责实施，采取分段建造模式，全船共分为11个总段，107个分段。当1个总段的分段全部完成建造并通过外检合格后，分段将吊运至总组场地拼接成总段。所有总段预总组达到要求后，运至船台进行船体合拢。目前，压裂船基准段GB01总段已就位船台，船舶整体建造进入加速期。 建造一艘可进行大规模体积压裂的大型压裂船，是实现海上低渗开发跨越式突破的关键。“海洋石油696”压裂船自2022年立项以来，历时两年半时间，克服多项技术及管理难题，蹄疾步稳推进至“龙骨铺设”阶段，开始总段组装。
本项目技术难点在于“海洋石油696”是国内首条集成式、电驱压裂设备压裂船，中国船级社尚无此类船型，没有可参考的成熟案例，特别是压裂设备与船舶集成方面属于国内首次，压裂设备从平面布局集成为立体布局，设备供应商和船厂无相关经验。 中国海油天津分公司工程技术作业中心项目组创新一体设计，提高设计质效，筑牢技术基础。船舶行业常规图纸设计模式是在可研报告基础上，由设计单位按顺序完成基本设计、详细设计、三维模型和生产设计。在项目初期，项目组便会同设计单位创新提出一体化设计模式，在完成基本设计后，直接进行三维建模，同步输出详细设计图纸和生产设计图纸，一体化设计模式能够汇聚从行业专家到车间技术人员等全部技术力量，在设计阶段解决各阶段的工艺难题，提高设计的完成深度。新模式缩短了设计链路，避免了重复环节，大幅提高设计效率。
该项目历时9个月完成425份详细设计图纸，较船舶行业首制船常规详细设计周期缩短2个月，详细设计完成深度和质量得到行业内专家的一致认可。 后续，中国海油天津分公司工程技术作业中心将继续把集成化、数智化等核心技术作为创新目标，从硬件装备、工艺流程、人工智能等方面进行梳理和攻关，打通技术壁垒，提升综合水平，稳步推进总段组装及船台搭载、系泊试验等关键阶段。
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来源：中国水运网作者：全媒记者 杨柳 通讯员 康博微 安文目
责编：缪世雄
审核：洪波
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