刘作鹏 川观新闻记者 郑志浩 内江观察 罗清心 摄影报道
1月6日，内江威远四川威玻集团厂区内，一台台机器手正快速完成玻璃纤维络纱、烘干工序，然后由智能物流运送到下游车间进行玻璃纤维复合材料生产。
未来，这一生产场景还将“搬”到海外。该企业新建的年产5万吨玻纤项目正在加快建设。
作为内江威远的新材料龙头企业，威玻如何从做玻璃球起家成为中国第四大玻纤制造商？又如何深耕海外玻纤市场？
从玻璃球到复合材料
练好内功打造多元化产品
1月6日，威玻集团仓库内，该企业常务副总经理李尚勇正在查看仓库中复合材料建材的储存情况，包括加强型槽架在内的系列产品整齐摆放。“玻纤可以比作混凝土里的钢筋，加进去以后，建材强度提上来，还能按需定制化生产。”李尚勇指着仓库的顶部介绍，天花板就是用了威玻自己生产的复合材料。
复合材料，是威玻产业链的关键一环，也是企业创新发展的成果。这家始建于上世纪五十年代的企业，一度成为中国最大的玻璃球生产者。
但玻璃球生产高耗能、高污染、技术粗放等特点，越来越不符合时代的需要。玻璃球是玻纤生产的关键材料。以此为基础，背负转型重担的威玻集团果断革新，在新世纪之初发展高性能池窑玻纤产业，探索发展“两步法”玻纤制作工艺，实现了从玻璃球时代到玻纤时代的转型。
尝到创新发展的甜头，面对新冠疫情、经济下行等挑战，威玻仍多方筹措资金启动了六期技改扩能项目。威玻董事长刘刚介绍，在2021年4月实现六期池窑技改竣工点火后，玻纤主业年产能逼近30万吨，为抢占市场提供机遇。
向附加值更高的产业链条发展，威玻也在不断拓展产品版图。“我们主抓玻纤布和复合材料等相关延伸产业。”李尚勇介绍，复合材料性能好，威玻的产品被应用于城市建筑、室内装饰、汽车工业、机械电子、航空航天等多个领域。“例如，现在四星级以上酒店里很多都用了我们的玻纤布，能够大大提升墙体强度。”
值得一提的是，威玻还在用复合材料打造房车。作为内江市首家具有汽车生产资质的企业，目前威玻拥有年产300台的房车生产能力。
在海外市场做加法
“内江造”深耕国外发展
在威玻办公楼一层大厅，一张海报摆在了显眼位置。“年产5万吨玻璃纤维池窑项目”红色大字引人注目。
这一项目布局海外。“产品逐步卖向全球后，当初是在东南亚设立了销售点，后来发现产品很受市场欢迎，2012年就设立了分支企业生产玻纤毡。”李尚勇介绍。
李尚勇介绍，出海建厂发展，能减少受贸易争端的影响，另一方面也可以利用东南亚相对廉价的生产要素，提升产品的市场竞争力。
在威远本地的生产也将升级。目前，威玻单一池窑的年产能在5万吨左右，在经过多年生产后将进入换代期。在企业“十四五”的规划中，公司现有池窑预计将陆续改造成为年产8-10万吨的池窑，产能提升50%以上，更好地满足市场对玻纤以及相关延伸产品的需求。
作为威远的第二大工业企业，威玻是“再造一个产业威远”的重要支撑。威远接下来也将在服务企业技改提升和要素保障上予以更多支持，加大对威玻等企业的支持力度，优化营商环境，提升工业经济整体实力，推进制造业高质量发展。
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