成都焊研威达的车间里，一排排智能焊接生产线正在做最后的调试，即将发往越南。旁边的另一条产线上，工人正为一套船舶舵桨安装台车进行出厂检测——这套重达380吨的设备将运往国内一家头部船厂，用于舵叶、桨叶的毫米级精准装配。
“二十多年前我们第一次出口的时候，连一根线缆的颜色都被客户‘教育’过。”站在车间里，总经理乔俊杰感慨，“现在，产品卖到了三十多个国家，海外业务占比10%，今年产值预计突破9亿元，创下历史新高。”
焊研威达公司
破冰：20万美元订单撬开一扇“门”
2003年初春，西门子验收代表站在一台变位机前，尺子一拉，眉头一皱——控制柜偏移了几毫米。
“设备运转完全正常，那点偏差根本不叫事。”乔俊杰当时心里不服气。可德国人甩下一句话：不符合标准，必须改。
进行产品测试
接下来的三个月，工程师几乎住进了车间。最让乔俊杰意外的是，对方连电缆颜色都挑刺：“这根线为什么是黑色的？欧洲标准要蓝色。”
焊研威达把整套设备拆了重装，线缆换成标准色，控制柜精准归位。西门子终于点头。
“那堂课教会我们一句话：标准即门票。”乔俊杰说。
这张门票来得并不容易。2000年公司刚成立，国内焊接市场已是红海，价格战打得刺刀见红。2002年，一家比利时代理商在中国重工企业转了一圈，发现一重、二重的产线上，焊接操作机、滚轮架大多贴着同一个标签——“焊研威达”，便顺着找到成都青白江区。
第一次见面，对方问了很多欧洲特有的技术要求。“我们当时连欧洲标准长什么样都不太清楚，但聊到技术细节，我们肚子里确实有货——毕竟是从1957年成立的成都电焊机厂和1964年迁至成都的电焊机研究所出来的底子。”乔俊杰说。
等待发货的产品
代理商决定试一试。第一笔订单签了20万美元。靠着这笔单子，焊研威达的变位机被西门子用于焊接燃气轮机——工业制造的“皇冠明珠”。消息传开，蒂森克虏伯等欧洲巨头相继找上门。
深耕：从欧洲到中东到拉美站稳脚跟
此后十年，焊研威达以德国埃森展会为窗口，深耕欧洲定制化设备。2010年前后，中东石油炼化需求井喷，沙特、阿联酋的订单涌来——不少客户是在中国中车、中国能建的产线上看到焊研威达的设备，顺着线索摸到成都的。
2015年后，产业转移催生墨西哥、越南新市场。到2022年，东南亚低价竞争加剧，焊研威达再次转身——不拼价格，拼能力。引进上百名技术人才，从卖单台设备升级为输出整条智能焊接产线。
焊研威达生产线
真正让焊研威达在海外钢结构行业打响名号的，是2023年墨西哥一笔3000万元人民币的订单。客户要求很刁钻：小批量、多品种，换型频繁，用工要少。焊研威达交付了一条全流程智能产线，组对、焊接、矫正、切割一气呵成，中间嵌入智能物流，取代传统行车吊装。
结果，原来一条线几十号焊工，现在几个人盯屏幕；原来换型折腾几十分钟，现在系统自动调参，换型不停机。每道焊缝的电流、电压、速度实时记录，全程可追溯——“好不好，不是靠眼睛看，是数据说了算。”这笔订单让焊研威达在拉美市场站稳了脚跟。
突围：跨界船舶海工拿下10亿元订单
船舶海工是焊研威达另一块重要增长极。2022年，全球船舶海工行业复苏，中国造船完工量、新接订单量、手持订单量连续十余年稳居全球首位，但国内大型船舶舵叶、螺旋桨装配等关键工序，长期依赖手拉葫芦、脚手架人工操作，需数十人协同作业，反复吊装校准，效率低、精度差，还极易造成昂贵精密部件磕碰损耗，高空作业安全隐患突出。
凭借多年精密制造与智能液压控制的技术积累，焊研威达2023年正式进军船舶海工领域。转型初期，无行业业绩、无资质背书是最大障碍。团队逐家拜访船厂，用跨行业的成熟案例证明技术实力。2023年中标海洋石油工程（青岛）有限公司焊接装置改造项目，拿到海工领域首张正式订单；同年凭借深厚的铝合金焊接技术积累，成功入驻全球高端海工装备制造龙头惠生（南通）重工，承接其大型铝合金平面分段生产线核心设备配套项目，服务于高端LNG运输船、浮式生产储卸油装置等核心装备建造，正式跻身高端船舶海工供应链。
2024年，国内邮轮制造龙头招商局重工通过市场调研主动开展技术对接，焊研威达成功中标千万元级平面分段流水线片体拼板装配焊接系统项目。2025年以来，业务版图进一步扩展，先后中标江南造船拼板压力架、耐压壳体加强筋装焊一体化装置等重点项目，自主研发的管道焊接机器人成功应用于西气东输工程。
仅用三年时间，焊研威达累计拿下船舶领域订单近10亿元。今年落地的智能舵桨安装台车项目，380吨舵叶台车、200吨桨叶台车搭载全液压闭环同步控制、六自由度姿态微调、数字化实时监测系统，操作人员可通过无线遥控实现设备精准调控，让数十吨重的船舶核心部件实现毫米级就位，可覆盖40万吨级以下各类远洋货轮、特种工程船的舵桨安装需求。从陆地焊接装备到船舶海工高端配套，这家曾经的焊接“老兵”完成了向海工“新锐”的华丽转身。
焊研威达运营管理中心
进化：用数据和算法给焊机装上“智慧大脑”
车间里，一台激光焊接设备正自动追踪焊缝，无需工人紧盯。“通过视觉传感器扫描工件，AI计算工艺参数，自动完成焊接——只需扫一遍，机器就知道今天该干什么。”乔俊杰说。
从半自动到自动化，再到智能化，焊研威达的产品进化路径清晰可见。2025年，公司研发投入占营收比重达5.27%，研发人员占比近15%，拥有6项发明专利、37项实用新型专利、6项软件著作权。
公司的创新体系以“核心工艺数据库+数字技术平台”双轮驱动，交付的智能产线本身即是工业数据采集与工艺优化中枢，通过实时汇聚分析焊接过程中的多源数据，实现在线质量评判，并通过算法模型持续优化工艺参数，使生产线具备“越用越优”的进化能力。
“我们要让焊接从一门依赖经验的手艺，变成一门基于数据的科学。”乔俊杰说，公司正在开发基于AI大模型的焊接垂直行业工业互联网平台，实现“感知—决策—执行”全流程闭环，打通焊接工艺与上游设计、下游服役的全价值链数据流，实现产品从设计、制造到服役全生命周期的质量可追溯与性能可预测。
“我们在国内成熟一个产品，就往海外推一个。”乔俊杰说，“不是简单卖设备，是把中国智能制造的‘智慧’一起带出去。”
如今，焊研威达累计投放市场的产品价值已超过50亿元，主导产品在全国细分市场占有率超过17%，是三一重工、中联重科、中国一重集团、招商局重工、中国海洋石油工程等国内行业龙头企业的核心供应商。产品出口三十余国，这家传承五十余年技术积淀的国家级专精特新“小巨人”，正以数据和算法为新的焊丝，在全球制造的坐标系中，锚定智能制造的新坐标。
记者：莫婧
文编：丛茹
美编：王志鹏
编委：兰国华
监制：陈军德
总监制：刘文芳
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