川观新闻宜宾观察 张梦露 郑智敏 川观新闻记者 陈俊伶

一块电池,能改变什么?

从手机、电脑到新能源汽车,从无人机、机器人到储能电站,电池是驱动现代生活的“心脏”。而全固态电池,被公认为下一代动力电池的“终极方案”——更安全、续航更长、能量密度也更高。

但理想与现实之间,横亘着一道深沟。全固态电池喊了很多年,却始终难以从实验室走进工厂、走向市场。难点在哪里?产业化还有多远?

8月底,川观新闻走进四川赛科动力科技有限公司(以下简称:赛科动力),找到了部分答案。

一条线,打通“行业壁垒”

在宜宾高新区,塔吊林立,施工正酣。赛科动力全固态电池中试项目现场,主体厂房拔地而起,工人们正为设备进场做最后准备。

这条0.1GWh的全固态电池智能制造中试线,计划年底建成、明年年初投产,是国内首条全固态电池智能制造中试线,也是赛科动力交出的阶段性答卷。

中试线是什么?通俗地说,就是从实验室到量产线之间的“过渡带”。实验室里做出来的是“样品”,量产线上要的是“产品”,从样品到产品,中间隔着一条许多技术都迈不过去的“深谷”。中试线,就是跨越这条深谷的桥梁。

在赛科动力研发中心,副总经理邱越拿起一瓶硫化物固态电解质样品展示。他直言,全固态电池之所以难以产业化,最大的痛点是材料、工艺、装备相对现在的液态电池发生了颠覆性改变。

从材料层面看,硫化物电解质对水汽、空气极度敏感,必须在极低湿度、高洁净的特殊环境下生产。从工艺上看,要让固态电解质与电极实现原子级紧密接触,需要连续稳定施加高压工艺,“这就像在做精密的‘榫卯’结构,挑战极大。”邱越坦言。

更关键的是装备。传统液态锂电池的产线无法直接“平移”给固态电池用。“设备厂商不知道电芯怎么才能做好,电芯厂商也不知道怎么去造设备。”邱越说,这种“背对背”的研发,让行业长期停留在实验室阶段,难以实现工业化量产。

赛科动力要做的,就是打通这“最后一公里”。

他们联合国内20多家头部装备企业,针对硫化物全固态电池的制造难点,从工艺参数优化到设备功能迭代,一体化同步开发。配套AI数字化系统,力求解决固态电池生产连续性、稳定性差的行业难题。

“这条中试线承担着工艺与装备定型、大容量电芯批量连续化试制的任务,一旦跑通,就为GWh级量产扫清了障碍。”邱越透露,未来,中试线还将对外开放,为行业提供样品试制和工艺验证服务,加速全固态电池的产业化进程。

两个场景,锚定产业化节奏

既然全固态电池这么好,为什么我们还没用上?

面对川观新闻的提问,邱越没有回避:成本高、产业链不成熟、整车验证周期长,直接进入乘用车市场不现实。

但这并不意味着要等。赛科动力的策略,是“两条腿走路”。

第一条腿,是立足当下。企业采取“双线并行”模式,一边攻坚全固态新技术,一边依托已投产的高安全电池产线持续优化成熟产品。

去年11月,赛科动力一期高安全电池产线投产,产品能量密度达360Wh/kg以上。通过安全电解液原位聚合技术,将液态电解液转化为固态电解质,从根源上降低热失控风险。电芯能通过针刺测试,能量密度做到400Wh/kg以上,“这意味着在重量和体积不变的情况下,电池续航能力更强,安全性也更好,能将无人机或者机器人续航提升30%以上。”

第二条腿,是布局未来。结合宜宾高新区低空经济产业布局,赛科动力将全固态电池的首发应用场景锁定在无人机、智能机器人领域。“这些领域对安全性和能量密度的要求高,对成本的容忍度也相对较高。”邱越透露,全固态电池预计2030年进入车载市场,逐步实现大规模商业应用。

三个“当年”,缘何跑出“加速度”?

2025年1月成立,当年落地、当年建设、当年投产。2026年,全固态电池中试线冲刺建成。赛科动力跑出的“加速度”,靠的是什么?

答案是:技术积淀加产业生态。

技术上,赛科动力依托欧阳明高院士工作站,汇聚清华及海内外高端科研人才,组建近400人科研与产业化队伍,在固态电解质、超薄电解质膜等固态电池核心技术关键环节早有储备,不用再从零摸索。

生态上,宜宾有十分完整的动力电池产业链。“材料、设备、检测都能就近解决,大大缩短了研发周期。”邱越说。

更值得关注的是,宜宾持续深化的“江源行动”,把行业顶尖科创团队集聚在一座城市,形成互补共生的研发生态。在邱越看来,赛科动力的硫化物电解质与全固态电池技术,与张强教授团队的锂金属负极技术未来将形成优势互补,进一步夯实宜宾下一代动力电池技术壁垒。

政策扶持、场地保障、要素供给,政府服务高效,这些共同构成了企业快速成长的沃土。目前,赛科动力已建成0.5GWh高安全电池产线、30吨硫化物固态电解质试制线和30MWh硫化物全固态电池试制线,产品供应西南、长三角、珠三角的低空装备市场。百吨级固态电解质中试线和0.1GWh全固态电池中试线也在加快推进。

全固态电池离我们还有多远?在宜宾,这个距离正在被一点点缩短。