川观新闻记者 文露敏 摄影 韦维

拼的进度条

一汽-大众成都分公司产线技改项目位于成都市龙泉驿区，自去年9月启动以来，已完成冲压、焊装、涂装、总装四大车间内的大规模设备安装工作，累计新增更新设备超2000套，淘汰设备超1800套。目前，项目正在推进设备的调试和质量优化。完成后，将提高生产线的柔性和自动化程度，提升数字化智能化水平。

10月13日，与工作日相比，周末的一汽-大众成都分公司焊装车间有些安静。按下暂停键的车间，化身为公司产线技改项目小组“上线”的战场——自去年9月启动以来，项目改造时间已过半，在公司冲压、焊装、涂装、总装四大车间进行的大规模设备安装工作刚刚完成，正在推进设备的调试和质量优化。

产线“变身”，进度条已拉到70%。一汽-大众成都分公司产线技改项目负责人冯宜彬仍不敢懈怠：“要保证项目在明年9月前顺利完成，同时不影响一小时下线65台车的生产节奏。”

日前，四川印发《关于进一步支持大规模设备更新和消费品以旧换新的若干政策措施》，“支持工业领域开展大规模技术改造和设备更新”被放在首位。一场“见缝插针”式的改造“赛跑”，正在加速进行。

车门铰链自动装配系统。



“变身”之“难”


设备改造规模大，订单交付压力强



走进一汽-大众成都分公司焊装车间，一抬头，4台2米多高的机器人，正在灵活地进行车门铰链的自动装配。

铰链是连接车身和车门的关键。一台机器人从货架上自动抓取2个铰链，放在车门处夹具上，再用电枪将其拧紧；装配完毕的下一秒，另一台机器人“默契”地接手，将车门举起，在近3米高的空中旋转几周，送往下一道工序。

“这道工序原本需要4名工人，使用电动扳手拧紧铰链。”冯宜彬告诉记者。在占地78000平方米的车间里，像这样的机器人，共有881台。

2009年，一汽-大众将长春总部之外的首个整车制造基地放到了成都市龙泉驿区。发展到今天，这里每56秒就有一台新车下线，累计生产整车已超过640万辆。

“对生产线进行技术改造，是为了进一步提高生产线的柔性和自动化程度，提升数字化智能化水平。”冯宜彬介绍。

在过去的一年中，公司的各个车间经历了一场“大换血”。其中，累计新增更新设备超2000套，包括冲压左右侧围外板模具、焊装手自动涂胶设备、机器人喷涂设备等；同时，淘汰冲压四门窗框冲压模具、风挡玻璃涂胶设备等超1800套。

一增一减，足见改造的工作量。其中，由于焊装涉及的工艺种类多、自动化程度高，需要改造换新的设备最多，投资规模也最大。

一些设备“块头”还特别大。往车间深处走，能够灵活承接3种车型柔性焊接的三面转毂，正是这里的“新住户”，单个重量就近14吨，拆除原有转毂后就地更换，难度很大。

“其实，项目最大的难题，在于保证产线原有生产节奏，避免耽误订单交付。”冯宜彬补充，在这种情况下，长时间的停产是行不通的，改造只能抓住一切空闲时间来进行。

三面转毂设备。



“变身”之“法”


见缝插针，边生产、边改造、边调试



非常时期，为同时保证项目进度和日常生产，一汽-大众成都分公司拿出了“非常手段”。

项目启动后，所有周末和节假日，但凡停产，项目改造团队都会见缝插针进行设备硬件安装。8月份起，为推进设备安装完工，四大车间产线还特意进行了为期35天的停产安排。

“工期原本是42天，最后缩短了整整一周！”冯宜彬回忆，这完全是“抢”出的进度。

改造前，他们进行了大范围的设备程序备份。“不打无准备的仗。”冯宜彬举例，新的机器人进场前，公司联合供应商加大离线模拟调试力度，确保上线后衔接更加精准。

改造期间，不仅是规划、制造部门，研发人员也把“临时办公室”设到了生产车间。规划、研发、生产、采购、质保、产品……各部门组成了一张巨大的“网”，上下联动，零部件和设备匹配不上等情况，就能第一时间沟通解决。

改造末期，动用一切资源进行最大化的设备验证和带车测试。除了对单台设备进行反复测试之外，还进行了50台车的整线小批量生产，从中不断发现问题、解决问题。

“距离年底不到3个月，进入设备调试和质量优化的全新阶段，我们将继续保证质量、拼抢进度。”冯宜彬同时介绍，在边生产、边改造、边调试的复杂形势下，公司成立了多支攻坚战队，加快推进项目建设，确保全年目标达成。

记者从经济和信息化厅了解到，1—8月，全省工业投资同比增长14.9%，技术改造投资增速6.9%、高于去年同期4.8个百分点。其中，500个省重点工业和技术改造项目完成投资2408亿元，占年度计划的71.2%，超时序进度4.5个百分点。

“数据充分展示了企业对经济增长后劲的信心。”经济和信息化厅技术改造处相关负责人表示，冲刺四季度，他们将继续加快实施工业领域大规模设备更新和技术改造，加强组织实施、财税支持、要素保障和标准引领，全力以赴拼经济搞建设。

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