川报观察记者 敬松

4月27日,记者走进国机重装镇江公司1区厂房,看见数台千吨级别的加氢反应器正热火朝天锻造中。其中,一台全长超70米、外径5.4米、重达2400吨的反应器已完成组装,明日将吊运上船,发往中石化用户。

从德阳到镇江,这台“四川造”国内最重石化“发动机”耗时14个月建造。在生产一线,有哪有细节值得关注?

近200个工序 高温焊接是最重要一环

作为国机重装镇江公司的四大项目之一,国内首套“260万吨/年沸腾床渣油锻焊加氢反应器”(以下简称“中石化项目”)是我国油品提质升级项目中的核心装备。

“该装备相当于汽车的‘发动机’,其运行原理是将渣油与催化剂混合产生化学反应,产生能提取汽油、柴油的轻质油。” 国机重装镇江公司副总经理王军表示,中石化项目投产后,可最大程度提高渣油转化水平,转化率将达85%,比从前提高2倍以上。

而这台精密的“庞然大物”,需要大大小小近200个工序才能完成。 从在德阳制造锻件、锻件精加工,到发往镇江进行装配、焊接、热处理、密封、水压试验等,在这些复杂的工序中,最重要的还数焊接这一环。

“国机重装镇江公司有职工200余人,其中,有70余人从事焊接工作。” 国机重装镇江公司铆焊工段长袁治华表示,焊接工序只有达到耐高温高压、高封闭性和防腐蚀性,才能保证机器安全、高效运作。

“同时,我们在对焊材的研发上也特别留心。”袁治华表示,为尽可能提高焊接质量,仅仅提升焊材中0.2%的Mo(钼)含量,我们就会耗费4个月的时间检测化学成分、进行工艺评定以及研制最终配方。

超200度高温 内舱作业汗湿衣服很正常

“从前拿到一个千吨级以上的项目,我们需要花费10个月左右的时间完成焊接。”袁治华表示,自从二重进行了重组改革,集中资源、精简人员、提升机械化水平以及员工技能水平,这回,我们仅用了4个月的时间便完成了中石化项目的焊接工作。 为赶工期,当外部焊接工程到一半时,工人便进入反应器内部作业。

由于外部有200多度的机器炙烤,这让反应器内部也高温难耐。“作业时,我们会在反应器内设置木板和隔热毡,以隔开炙热的钢材。”袁治华表示,为降低内部空气温度,反应器通风口还会安置特殊风扇,但这也无法让内部彻底降温。“工人在里面稍微待久一点,就会全身湿透。” “从气刨、堆焊、磨平到清除连接板,内部工序也非常复杂。”

袁治华表示,为克服高温,我们会安排3至4个工人轮流在内部轮班,半个小时轮一次。同时,由于焊接工艺需要整个反应器保持40-45厘米/分钟的速度旋转,内部的工人在作业时,还需要随时调整位置,这也是工程需要克服的一项技术困难。

责任落在人头上 新机制激发劳动积极性

“我们遇到最大的挑战,是在今年大年三十晚8点到正月初一8点,整整12个小时通宵赶工。” 国机重装镇江公司窄间隙班副班长孔凌龙曾负责中石化项目的焊缝工作,他表示,这样做的目的是为保证工期,实现焊接工程一次性通过。

他能如此用功,离不开国机重装镇江公司实行的一套“包干自由组合”制度。 “从前我们实行小组作业,是按集体完成的质量进行考核,如今我们将责任落实到了个人。”

袁治华表示,我们将每条焊缝的工程包干落在每个工人身上,多干多得,少干少得,让每个工人必须关注焊接的质量和安全,以确保检验合格。

按照现行规定,每个工时价值3元钱,一次性合格便能拿1.3的系数。返修一次系数则降为0.9,再不合格每次扣0.1,直至返修三次便被视作重大事故,将有相应处罚。袁治华表示,这样做的目的,一是为激发工人的劳动积极性,二是为抵制懒散风气,以达到精简人员的目的。

“主技工还必须持有特种作业操作证才能上岗。”王军表示,培养一个主技工,需要两年时间。他们焊接的每一道焊缝,也都必须做详细记录,保证质量问题和安全责任可追溯。 “如今,在国机重装镇江公司,还有12台加氢反应器正在组装。”国机重装二重装备核电石化公司党委书记杨靖表示,中石化项目预计明年3月投产,每年将为用户带去上百亿元的经济效益。